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對于動態問題，之前為了做過蘋果認證（MFI）的充電器產品，由于外形小體積的限制，電容不能用太大，又要兼顧EMI溫升用過不少PSR的IC，做5V2.1A充電器產品，只有采用數字控制的IWATT的IC可以通過蘋果認證的測試，只是IWATT的Ic外圍元件多，Ic價格高，但是還要用，誰讓其他家在IC動態方面技術不行呢，不少IC都在拼價格，講究賺快錢，踏實做技術的少，急功近利，遇到有點技術含量的產品還是要用國外的，聽說有不少IC廠家買了不少IWATT的Ic解剖分析，但還是仿制不出來，國產的PSR的Ic技術都差不多，IC工作在斷續模式都是用原邊電阻定電流變頻控制，有哪位大俠出來講IWATT的數字控制技術與其他家的IC有何不同。大家對于PSR的動態有何高見。

多數電源都是單面板，電源板為了便宜都是正面放插件，PCB底部放貼片元件點紅膠過波峰焊的，一般不走回流焊

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最初本人在東莞一家臺資公司工作時就遇到此類問題，由于公司的產品是出到國際知名的大客戶，公司高層比較著急，請專家過來分析了一個多星期，原因就是PCB生產過程中有受應力產生變形致貼片電容破損。當時的對策是：針對此批已出貨的產品全部回收，在生產線上凡上有可能碰到PCB的部位，都放置軟的靜電皮。結果是不良率減少了，但是問題還是存在。本人在其它的公司也有遇到類似的問題，都是治標不治本。

有哪位高手會電源建模的,出來論道一下

看來高手已出來了，對市場前景嗎，我個人認為，不同的客人有不同的要求，DSP主要針對能出高價的客人，對于小型的電動觀光車，MCU做的充電器足夠了

看來搞DSP的高手,還是沒有出來呀

，如果電流達數十A，上百A時，單用ARM恐怕比較難搞，

期待電源控制算法高手出來傳道解惑

對于MCU控制的充電器，MCU僅是起一個檢測控制作用，比如對于電流恒流點的調節改變，輸出電池電壓的檢測，電池極性識別等，并不直接不參于PWM的控制運算，所以相對DSP電源來說調試相對簡單。恒流時由于主回路的參數一定，也就是電源系統增益一定，恒流輸出電流要做到從0A到幾十A或者更大，輸出電壓由于負載的不同，也要從幾V電壓到最大電壓幾十V上百V可變（這個最大輸出電壓要根據電池標稱電壓值來確定），遇到的難題主要是輸出電壓的振蕩問題，所以對于模擬電路中PID反饋回路的調試是研發中的瓶頸問題。但是這個問題恰是DSP所擅長的，因為DSP對PWM是軟件控制的，PID算法由軟件實現，可以實現根據負載的變化來變更PID的相關參數。最大程度的彌補由于系統增益不能變動所帶來的動態特性變差的問題，較好解決振蕩問題。